介绍了以石蜡-硬脂酸低温结晶器、熔模铸造和精密铸造硅溶胶为结壳剂制造铸件外壳的工艺要求。本文主要研究了熔融法、硅溶胶壳法和焙烧法。五年来的生产实践充分证明，精密铸造硅溶胶型壳制造技术成熟，为生产合格的型壳和精密铸件提供了技术保证。

关键词：熔模铸造；熔模铸造
；熔模铸造
；熔模涂料
；粘结剂
；硅溶胶；型壳；焙烧

采用石蜡-硬脂酸低温结晶器
，制作了涡轮叶轮、喷嘴环等盘类精密铸件的熔模（俗称蜡模），并采用精密铸造硅溶胶作壳粘结剂
，制作了涡轮叶轮壳体和喷嘴环铸件。本文主要研究了熔模制造工艺
、硅溶胶外壳工艺和焙烧工艺，为生产合格的外壳和精密铸件提供技术支持
。

各种熔蜡工具和熔蜡工具要清理干净
。熔蜡器每月至少清洗一次

。水和污垢不得进入蜡液
。严禁蜡液过热
。在制备膏状蜡时，将剃毛后的蜡缓慢加入到连续搅拌的蜡溶液中
，蜡的加入量视具体情况而定

。糊状蜡的温度在45~48℃之间，糊状蜡搅拌均匀，防止搅拌过程中吸入空气造成蜡模内气泡缺陷
，避免因压力不足而开裂变形。因蜡糊太薄而起皱或冷却时间过长。

模具配比：50%石蜡
，50%硬脂酸（重量比）；模具熔化温度

：70~75℃；蜡温不超过90℃。

打蜡前检查模具型号是否符合要求。压蜡前
，必须将残蜡、水滴等附着物清理干净
。清洗时
，尽量不要使用，以免损坏模具。模具和活动块应保持清洁。压蜡后，按规定对模具进行清洗、上油和贮存
。在压蜡过程中，应及时在压模和动块表面涂上脱模剂，以方便快捷地脱模


。变压器油用作脱模剂
。干纱头或纱布蘸脱模剂后
，在模座上擦拭
，使其变薄均匀。油渍绝不允许肉眼可见。蜡模取出后，放入冷却水中的时间不应超过20分钟
。

除蜡模上多余的飞边毛刺，注蜡模压平，其它零件不允许修整，修整时铸件工作面不允许损伤，加工基准面不允许焊接和修整。

蜡模必须自检
、专检合格后方可焊接
。根据模块的要求
，蜡模之间的距离大于5mm。蜡模与浇口的焊接温度在80℃左右

，焊接必须光滑
，以保证蜡模与浇口之间的平顺和过渡。不允许有蜡痘和凹缝。浇口必须用热刀烫平

，不得刮伤
，不得有凹凸缺陷。不允许存在虚拟焊接以确保焊接强度。

自检为主，专检为辅。不合格的蜡模不得焊入模内
。检验人员对蜡模进行外观质量检验（100%对蜡模外观进行检验，表面无收缩、裂纹、皱纹、鼓包）、尺寸检验（对蜡模尺寸、形状进行抽检）
，并对制蜡过程进行控制
。

熔模铸造用硅溶胶没有国家标准，只有航空工业标准HB5346-1986《熔模铸造用硅溶胶》的技术要求（见表1）。硅溶胶是一种用于高质量硅溶胶熔模铸造的水基粘结剂
，用于所有层（表面层和背面层）
。硅溶胶易于制备高粉液比的高质量涂层，且涂层稳定。硅溶胶制成的外壳无需化学硬化，外壳制造过程中无空气污染

。

当环境温度和相对湿度不易调节时

，可将其控制在一定的相对稳定值：温度为22~25℃，湿度为45%~65%

。采用水浴脱蜡
，水温90~95℃，脱蜡时间20分钟以上，防止砂子或油漆因沸水进入外壳。

模具外壳的自检由操作者自己完成。当有层、气泡、裂纹、烂头不合格时
，浇口有多余的涂料，不均匀的附着物必须清除，否则不合格
。每次脱模后，将蜡水排出并倒入蜡锭中
。注蜡时，用160-200目筛滤法除去蜡液中的渣

。罐内水排净
，脱蜡罐清理干净
。在进行下一个脱蜡过程时
，再次加入清水。模具头部朝下
，放入炉内，煅烧温度900 1050℃，保温1小时至2小时后开始取出浇注；当需要箱体时要小于450方出炉，箱体。